Сталь марки 7Х3

Марка: 7Х3 (заментиель: 8Х3)
Класс: Сталь инструментальная штамповая
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78 . Шлифованый пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78.
Использование в промышленности: инструмент (пуансоны, матрицы) горячей высадки крепежа и заготовок из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей на горизонтально-ковочных машинах, детали штампов (матрицы, пуансоны, выталкиватели) для горячего прессования и выдавливания этих материалов на кривошипных прессах, гибочные, обрезные и просечные штампы.
Химический состав в % стали 7Х3
C 0,65 — 0,75 Диаграмма химического состава стали 7Х3
Si 0,15 — 0,35
Mn 0,15 — 0,4
Ni до 0,35
S до 0,03
P до 0,03
Cr 3,2 — 3,8
Mo до 0,2
W до 0,2
V до 0,15
Ti до 0,03
Cu до 0,3
Fe ~93

7Х3 труба, лента, проволока, лист, круг 7Х3

Свойства и полезная информация:
Термообработка: Закалка 870oC, масло, Отпуск 500oC, 2ч.
Температура ковки: ºС: начала 1180, конца 800. Сечения до 300 мм охлаждаются в яме.
Твердость материала: HB 10 -1 = 229 МПа
Температура критических точек: Ac1 = 770 , Ac3(Acm) = 730 , Mn = 400
Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
Механические свойства стали 7Х3
Состояние поставки, режим термообработки σ0,2 (МПа)
σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / cм2) HRC
Подогрев 650-700 ºС, Закалка 850-880 ºС, масло.
Отпуск 480-500 ºС
1620-1710 1670-1760 4-7 16-19 18-20 40-44
Механические свойства стали 7Х3 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2) HRC
Закалка 870 ºС, масло. Выдержка при отпуске 2 ч
300
400
1650
1440
1930
1690
4
5
12
24
17
29
52
47
Механические свойства стали 7Х3 в зависимости от температуры испытания
Температура отпуска, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2) HRC
Закалка 870 ºС, масло. Отпуск 500 ºС, 2 ч
20
300
400
500
1240
880
780
550
1320
1030
910
690
10
12
16
18
36
34
55
68
37
71
67
51
40


Твердость стали 7Х3 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С HRC
Закалка 850-880 ºС, масло
150-200
200-300
300-400
400-500
500-600
61-63
59-61
56-59
52-56
41-52

Краткие обозначения:
σв — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа ε — относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 — предел упругости, МПа Jк — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 — предел текучести условный, МПа σизг — предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 — относительное удлинение после разрыва, % σ-1 — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж — предел текучести при сжатии, МПа J-1 — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν — относительный сдвиг, % n — количество циклов нагружения
sв — предел кратковременной прочности, МПа R и ρ — удельное электросопротивление, Ом·м
ψ — относительное сужение, % E — модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 T — температура, при которой получены свойства, Град
sT — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и λ — коэффициент теплопроводности (теплоХотСтилость материала), Вт/(м·°С)
HB — твердость по Бринеллю C — удельная теплоХотСтилость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV — твердость по Виккерсу pn и r — плотность кг/м3
HRCэ — твердость по Роквеллу, шкала С а — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С
HRB — твердость по Роквеллу, шкала В σtТ — предел длительной прочности, МПа
HSD — твердость по Шору G — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _