| Химический состав в % стали 3Х2В8Ф | ||
| C | 0,3 — 0,4 |  |
| Si | 0,15 — 0,4 | |
| Mn | 0,15 — 0,4 | |
| Ni | до 0,35 | |
| S | до 0,03 | |
| P | до 0,03 | |
| Cr | 2,2 — 2,7 | |
| Mo | до 0,5 | |
| W | 7,5 — 8,5 | |
| V | 0,2 — 0,5 | |
| Cu | до 0,03 | |
| Fe | ~87 | |
3Х2В8Ф труба, лента, проволока, лист, круг 3Х2В8Ф
| Свойства и полезная информация: |
| Термообработка: Закалка 1130oC, масло, Отпуск 650oC, 2ч, Температура ковки: ºС: начала 1200, конца 900. Охлаждение до 700 ºС на воздухе, далее в песке. Твердость материала: HB 10 -1 = 241 МПа Температура критических точек: Ac1 = 800 , Ac3(Acm) = 850 , Ar3(Arcm) = 750 , Ar1 = 690 , Mn = 380 Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. Флокеночувствительность: чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: склонна. Обрабатываемость резанием: при HB 200-220 и σв=710 МПа, К υ тв. спл=0,9 и Кυ б.ст=0,45 |
| Твердость стали 3Х2В8Ф после термообработки (ГОСТ 5950-73) | |||
| Состояние поставки, режимы термообработки | Твердость | ||
| Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные Образцы. Закалка 1075-1125 ºС, масло Подогрев 840-860 ºС. Закалка 1120-1160 ºС, масло. Отпуск 660-680 ºС воздух * Подогрев 840-860 ºС. Закалка 1070-1100 ºС, масло. Отпуск 620-650 ºС воздух * * Сечение до 400 мм. Закалка 1080-1100 ºС, масло или воздух. Отпуск 580-590 ºС, охлаждение с печью. Отпуск 540-550 ºС, охлаждение с печью Подогрев 700-750 ºС. Закалка 1130-1150 ºС, масло. Отпуск 640-660 ºС Отпуск 600-620 ºС Закалка 1150 ºС. Отпуск 620 ºС. Азотирование 530 ºС. Степень диссоциации аммиака 25-30%: 3 ч, толщина слоя 0,07 — 0,08 мм 6 ч, толщина слоя 0,10 — 0,12 мм |
До НВ 241 Св. HRC∂ 49 HRC∂ 40-45 HRC∂ 42-45 НВ 402-475 HRC∂ 44-48 HV 1000-1080 |
||
| * Обработка на повышенную теплостойкость. ** Обработка на повышенную прочность и разгароустойчивость. |
|||
| Механические свойства стали 3Х2В8Ф в зависимости от температуры отпуска | ||||||
| Температура отпуска, °С | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (Дж / cм2) | HRC∂ |
| Закалка 1130 ºС , масло. Выдержка при отпуске 2 ч | ||||||
| 600 625 650 675 |
— 1460 1390 1310 |
1720 1640 1530 1430 |
10 7 12 10 |
41 28 36 36 |
20 25 20 25 |
52 50 48 45 |
| Твердость стали 3Х2В8Ф в зависимости от температуры испытания | |
| Температура испытания, °С | HRC∂ |
| Закалка 1140 ºС. Отпуск 650 ºС | |
| 400 500 550 600 650 700 |
47 43 41 33 28 22 |
| Теплостойкость | ||
| Температура, °С | Время, ч |
HRC∂ |
| 630-650 | 3 | 45-51 |
| Жаростойкость | ||||
| Среда |
Температура испытания, °С |
Длительность испытания, ч | Глубина мм/год | Группа стойкости или балл |
| Воздух | 500 600 |
4 1 |
0,0705 0,193 |
3 6 |
| Физические свойства стали 3Х2В8Ф | ||||||
| T (Град) | E 10— 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 2.24 | |||||
| 100 | 2.18 | 25 | 250 | |||
| 200 | 2.11 | 27 | 200 | |||
| 300 | 2.04 | 29 | 170 | |||
| 400 | 1.96 | 40 | 140 | |||
| 500 | 1.87 | 46 | 120 | |||
| 600 | 1.77 | 50 | ||||
Электрошлаковая наплавка стали 3Х2В8Ф: в настоящее время с помощью электрошлаковой наплавки на поверхности деталей наносят различные стали и сплавы: высокохромистые ледебуритные стали; хромовольфрамовую сталь ЗХ2В8; быстрорежущие стали; сплав типа сталинит; чугуны и др.
Сталь марки 3Х2В8 используют для электрошлаковой наплавки кернов клещевых кранов, работающих в условиях высокой температуры (1250-1300° С) и больших нагрузок (масса транспортируемых слитков до 15 т).
Корпус керна изготовляют из стали 45, ГОСТ 1050-74. Сталь ЗХ2В8 наплавляют на рабочую поверхность керна в нижнем положении (см рисунок ниже).
Используют флюс АНФ-1, а в качестве электрода — прокатный пруток диаметром 20 мм из указанной выше стали. Наплавку осуществляют на серийной сварочной установке А-528 или А-550-1 с источником питания ТШС-3000/1, ТШС-1000/3 или ТРМК-3000/1. Скорость подачи электрода в процессе электрошлаковой наплавки 6 м/ч.> время наплавки 1,5 мин.
После наплавки и отпуска слой из стали 3Х2В8 имеет твердость HRC 52-54. Наплавленный металл имеет следующий химический состав: 0,3-0,4% С; 2-2,5% Сr; 7,5-9% W; 0,2 — 0,3% Мn; 0,2-0,4% Si; 0,2-0,3% V.
По сравнению с применявшейся ранее технологией ручной дуговой наплавки сплавом типа сормайт-1 стойкость наплавленного слоя увеличилась, процесс наплавки механизирован. Быстрорежущую сталь типа Р-18 наплавляют на рабочие поверхности режущих инструментов: крупных червячных фрез, долбяков, дисковых фрез и т. д.
В зависимости от формы и размера наплавляемой детали используют электродные материалы в виде кованых прутков большого сечения из указанной стали или порошковую проволоку. В табл. 9.59 приведен химический состав (%) порошковой проволоки и наплавленного с ее использованием металла (сварочный флюс АН-22).
Режим наплавки зависит от типа используемого электродного материала. Если в качестве электрода применяют пруток большого сечения, режим наплавки такой же, как при наплавке прутком из стали 3Х2В8. При использовании порошковой проволоки наплавку выполняют на режиме: Iс = 360 A, Uc = 35-36 В.
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | — относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | — предел упругости, МПа | Jк | — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | — предел текучести условный, МПа | σизг | — предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | — относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | — предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | — относительный сдвиг, % | n | — количество циклов нагружения | |
| sв | — предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | — удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | — относительное сужение, % | E | — модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 | T | — температура, при которой получены свойства, Град | |
| sT | — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | — коэффициент теплопроводности (теплоХотСтилость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | — твердость по Бринеллю | C | — удельная теплоХотСтилость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | — твердость по Виккерсу | pn и r | — плотность кг/м3 | |
| HRCэ | — твердость по Роквеллу, шкала С | а | — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С | |
| HRB | — твердость по Роквеллу, шкала В | σtТ | — предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | — твердость по Шору | G | — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
|
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ |
