Сталь марки 38Х2НМ

Марка: 38Х2НМ (заменители: 34ХН1М, 40ХН2МА)
Вид поставки: поковки и кованые заготовки: ТУ 21.11.01 073-86.
Класс: Сталь конструкционная легированная
Использование в промышленности: ответственные детали тяжелого и транспортного машиностроения типа осей, валов и другие высоконагруженные детали, а также детали, используемые в условиях низких температур.

Химический состав в % стали 38Х2НМ
C	0,32 — 0,42
Si	0,17 — 0,37
Mn	0,5 — 0,8
Ni	0,6 — 0,9
S	до 0,03
P	до 0,03
Cr	1,8 — 2,3
Mo	0,2 — 0,3
Fe	~95

Свойства и полезная информация:

Термообработка: Закалка 850 — 870^oC, Отпуск 590 — 620^oC.
Температура ковки, °С: начала 1200, конца 900.
Твердость материала: HB 10^-1 = 207 — 235 МПа
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Механические свойства стали 38Х2НМ по ТУ 24.11.01.073-86
Режим термообработки	Сечение, мм	σ_0,2(МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (Дж / см²) температура испытания, °С +20 -40	НВ, не более
Поковка. Закалка 850-870 °С. Отпуск 590-620 °С	До 300 300-500 500-800	680 580 530	830 740 700	12 12 10	38 35 30	50 35 45 30 40 30	255 235 223

Примечание. Механические свойства даны для продольных образцов, вырезанных на расстоянии 1/3R от поверхности сплошной поковки.

Механические свойства стали 38Х2НМ в зависимости от сечения и режима термообработки
Термообработка	Сечение, мм	σ_0,2(МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (Дж / см²) температура испытания, °С +20 -40	НВ, не более
Закалка 870-890 °С. Отпуск 640-650 °С	До 270 270-300	600-650 700-830	720-780 820-950	18-21 10-20	58-64 52-70	100-120 — 80-120 50-80	237 269
Нормализация 870-890 °С, воздух. Отпуск 620-630 °С	До 100 100-300 300-500 500-800	440	635	16 14 13 12	45 40 35 30	59 50 54 40 50 35 40 30	235
Закалка 870-890 °С. Отпуск 620-630 °С	500-800	680-720	800-860	16-20	58-65	80-120 —	321
Нормализация 870 °С. Отпуск 640 °С	До 600	600-670	700-740	21	54-60	80-120 —	207

Предел выносливости стали 38Х2НМ
σ_-1, МПА	n	Состояние стали
460	10⁷	σ_0,2=690 МПа_,σ_в=870 МПа

Прокаливаемость стали 38Х2НМ
Расстояние от торца, мм						Примечание
1,5	3	9	20	40	60	Закалка 870 °С
51-58	51-58	51-58	48-57	46-55	42-52	Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Опубликовано: 2010.11.04

Краткие обозначения:
σ_в	— временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	— относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	— предел упругости, МПа	J_к	— предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	— предел текучести условный, МПа	σ_изг	— предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	— относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	— предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	— предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	— предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	— относительный сдвиг, %	n	— количество циклов нагружения
s_в	— предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	— удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	— относительное сужение, %	E	— модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	— ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см²	T	— температура, при которой получены свойства, Град
s_T	— предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	— коэффициент теплопроводности (теплоХотСтилость материала), Вт/(м·°С)
HB	— твердость по Бринеллю	C	— удельная теплоХотСтилость материала (диапазон 20^o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV	— твердость по Виккерсу	p_n и r	— плотность кг/м³
HRC_э	— твердость по Роквеллу, шкала С	а	— коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o — T ), 1/°С
HRB	— твердость по Роквеллу, шкала В	σ^t_Т	— предел длительной прочности, МПа
HSD	— твердость по Шору	G	— модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _