| Химический состав в % стали 9Х2 | ||
| C | 0,85 — 0,95 |  |
| Si | 0,25 — 0,5 | |
| Mn | 0,2 — 0,7 | |
| Ni | до 0,5 | |
| S | до 0,03 | |
| P | до 0,03 | |
| Cr | 1,7 — 2,1 | |
| Fe | ~95 | |
9Х2 труба, лента, проволока, лист, круг 9Х2
| Свойства и полезная информация: |
| Температура критических точек: Ac1 = 756 , Ac3(Acm) = 783 Температура ковки: °С: начала 1180, конца 800. Сечения до 300 мм охлаждаются в яме. Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. Флокеночувствительность: чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: склонна. Обрабатываемость резанием: в отожженном состоянии при HB 187-196 и σв=680 МПа, К υ тв. спл=0,95 и Кυ б.ст=0,55 |
| Механические свойства стали 9Х2 | ||
| Состояние поставки, режим термообработки | Сечение, мм | HSD |
| ОСТ 24.013.20-85 | ||
| Бочки рабочих валков (после индукционной термообработки): дрессировочных и чистовых клетей станов холодной прокатки (тип 1) клетей станов холодной прокатки (тип 2) станов теплой прокатки (тип 3) Бочки или бандажи опорных валков (после термообработки): с повышенными требованиями по твердости, тип 4 тип 5 Шейки рабочих и опорных валков |
До 650 До 900 До 900 До 1600 |
95-105 90-96 75-90 70-85 |
| ОСТ 24.013.04-83 | ||
| Бочки рабочих валков листовых станов для горячей прокатки: Нормализация. Отпуск Закалка. Отпуск Шейки рабочих валков листовых станов для горячей прокатки. Нормализация. Отпуск Бочки опорных составных валков листовых станов для горячей прокатки. Нормализация. Отпуск |
До 1000
— |
35-55 45-60 30-60 60-85 |
| Механические свойства стали 9Х2 при повышенных температурах | ||||
| Температура испытания, °С | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм кованый и отожженный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||
| 700 800 900 1000 1100 1200 |
125 100 105 41 21 11 |
160 135 135 50 30 12 |
45 47 51 53 75 71 |
83 91 — 100 100 100 |
| Прокаливаемость стали 9Х2 | |||||||||
| Расстояние от торца, мм | Примечание | ||||||||
| 1,5 | 3 | 6 | 9 | 21 | 27 | 36 | 45 | 60 | |
| 66 | 65,5 | 65 | 63,5 | 47 | 40,5 | 38,5 | 35,5 | 35 | Твердость HRC∂ |
Опубликовано: 2010.11.08
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | — относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | — предел упругости, МПа | Jк | — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | — предел текучести условный, МПа | σизг | — предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | — относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | — предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | — относительный сдвиг, % | n | — количество циклов нагружения | |
| sв | — предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | — удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | — относительное сужение, % | E | — модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 | T | — температура, при которой получены свойства, Град | |
| sT | — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | — коэффициент теплопроводности (теплоХотСтилость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | — твердость по Бринеллю | C | — удельная теплоХотСтилость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | — твердость по Виккерсу | pn и r | — плотность кг/м3 | |
| HRCэ | — твердость по Роквеллу, шкала С | а | — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С | |
| HRB | — твердость по Роквеллу, шкала В | σtТ | — предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | — твердость по Шору | G | — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
|
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ |
